​El sistema de alimentación original de un componente de una horquilla delantera generó problemas que se analizaron con MAGMASOFT®. El diseño original del sistema de alimentación de la horquilla delantera dio lugar a varios problemas que se detectaron mediante simulación. La parte superior se llenaba demasiado rápido, y esto causó defectos de colada debido a la turbulencia y una gran cantidad de aire atrapado. El patrón de llenado también condujo a un punto caliente y un defecto de contracción en la parte inferior de la pieza. Además, el rendimiento fue sólo de alrededor del 49%.

SIGMASOFT® Virtual Molding permite optimizar el uso de la materia prima para estabilización y estandarización del proceso, reduciendo el porcentaje de material residual.

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En aplicaciones para la industria médica las exigencias de calidad son altas por su directa relación con la salud humana. SIGMASOFT® Virtual Molding permitió en este caso reducir significativamente el material consumido en las muestras previas a la producción, mediante la determinación del número de ciclos de prueba realmente necesarios para alcanzar la estabilidad térmica requerida.

​Un ejemplo industrial muestra como SIGMASOFT® Virtual Molding puede ser usado para mejorar la confiabilidad en predicciones de alabeo y contracción.

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Dado que el análisis térmico describe con precisión las condiciones de la frontera térmica transitoria, responsable de los esfuerzos térmicos inducidos en las piezas moldeadas, es posible reproducir con exactitud la deformación de la pieza.

​Existe una diferencia abismal entre una simulación convencional con condiciones ideales y otra con el molde completo y todos sus componentes interactuando durante el proceso de moldeo por inyección.

Los cambios en espacios y orientaciones intermoleculares traen como consecuencia inestabilidad dimensional, incluso después de que la pieza es expulsada. Es por esto que surge la necesidad de una herramienta de alta precisión y credibilidad como SIGMASOFT® Virtual Molding, capaz de predecir el comportamiento de cristalización de un material plástico, punto de partida para tomar decisiones y optimizar procesos.

​La presión de contacto y el alabeo de la pieza inducidos por la expulsión pueden predecirse

A medida que la demanda de piezas se incrementa, de igual manera lo hace la necesidad de lograr sistemas de expulsión más efectivos en los moldes de inyección. Mientras la estrategia común es revisar el molde durante sus pruebas iniciales, una alternativa mucho más económica está disponible ahora para simular el proceso de expulsión, para predecir posibles problemas y optimizar el desempeño del molde.

​Predecir el comportamiento del material permite elegir la resina óptima para cada aplicación.

Con el constante crecimiento del número de tipos y grados de resinas disponibles, los industriales del moldeo por inyección se enfrentan al desafío por encontrar la opción más adecuada para sus procesos. Muchos factores afectan la decisión, dependiendo la aplicación: precio, rendimiento, procesamiento y consumo de energía son algunos de ellos. La solución en 3 palabas: SIGMASOFT® Virtual Molding.